Tercera vez afortunada para la fábrica de núcleo hueco

Justo en las afueras de la pequeña ciudad comercial de Suffolk, Brandon, se encuentra una planta de hormigón prefabricado de última generación. Tiene menos de 15 años y ya ha visto ir y venir a dos productores de materiales de construcción bien establecidos. Ahora hay un tercer ocupante en el lugar, Oranmore Precast, y aunque aún no alcanza su capacidad máxima, está en camino.

La fábrica se construyó en un sitio de 6ha adquirido por Milbank Floors, con sede en Essex, para su expansión en 2000. En 2006, construyó una gran sala que albergaba 12 lechos de hormigón, cada uno de 150 m de largo. Fue una de las mejores instalaciones de su tipo en el país, produciendo losas alveolares pretensadas de hormigón prefabricado. Sin embargo, en solo un par de años, se produjo la crisis crediticia y, en octubre de 2008, Milbank Floors estaba en administración. Milbank se reestructuró y resurgió, pero consolidó sus operaciones en su sede de Colchester, dejando vacantes sus nuevas y brillantes instalaciones en Brandon.

En 2009, Tarmac Building Products se hizo cargo de las instalaciones de Tarmac Topfloor. Pero antes de que terminara el año, Tarmac había decidido suspender la producción aquí y en 2011 cerró la mayoría de sus operaciones de pisos prefabricados y concreto prefabricado.

A menudo se dice en el juego inmobiliario que es el tercer propietario de grandes desarrollos el que finalmente obtiene una ganancia. Lo mismo parece ser el caso con esta fábrica.

El recién formado Oranmore Precast se hizo cargo de la planta en noviembre de 2011, decidido a intentarlo donde los grandes nombres habían fallado. Fue creado por un pequeño equipo de prefabricados irlandeses, que nombraron a la empresa en honor a su ciudad natal en Galway. El equipo directivo está encabezado por el director general Richard Burke, que cuenta con 20 años de experiencia en la fabricación de elementos prefabricados de hormigón. Junto a él está el gerente comercial Sean Sharkey, quien ha estado trabajando en la industria de prefabricados del Reino Unido durante más de siete años.

Con la economía irlandesa de capa caída y una fábrica de elementos prefabricados de última generación en Inglaterra, vieron una oportunidad y la aprovecharon. Sabían que algunas personas consideraban que probablemente fracasarían. Es una planta enorme; Milbank y Tarmac habían desaparecido y la industria de la construcción del Reino Unido apenas era más saludable que la de Irlanda. ¿Que estaban pensando? Pero aquí había una planta de prefabricados moderna, prácticamente nueva, fácilmente disponible que inmediatamente pondría a quien la consiguiera en competencia con los grandes como Bison y Acheson & Glover, con la capacidad de producir vigas alveolares de hasta 500 mm de profundidad.

"También sabíamos que, si bien el mercado podría haber sido débil en ese momento, se había eliminado mucha capacidad, por lo que el entorno competitivo era menos feroz de lo que había sido", dice Sharkey.

Los primeros seis meses se dedicaron a reorganizar la fábrica y conseguir que el fabricante italiano reacondicionara y renovara toda la maquinaria. En mayo de 2012, Oranmore abrió sus puertas. A medida que puso en marcha la producción, la economía comenzó a verse más brillante. En retrospectiva, parece que el momento podría haber sido perfecto.

Entre enero de 2013 y enero de 2014, las ventas mensuales se cuadruplicaron, en parte debido a una posición más firme en el mercado y en parte gracias a la mejora de la demanda en toda la industria. La producción ahora es de más de 6100 m2 por semana, lo que representa aproximadamente el 60 % de la capacidad total. Su objetivo es alcanzar el 90% en los próximos 18 meses.

Oranmore ofrece diseño completo, fabricación y reparación en todo el país tanto para los contratistas principales (los clientes hasta la fecha incluyen Willmott Dixon, Keepmoat, Kier y Vinci Construction) como para los subcontratistas de hormigón.

La planta de producción consta de 12 lechos paralelos que ocupan una longitud de 150 m a lo largo de la nave de la fábrica de 200 m. Hay seis camas en un lado, seis en el otro. Cada lecho está equipado con gatos tensores hidráulicos para tensar los cables de pretensado. Cada día se vierte hormigón en la mitad de la sala mientras que las losas del día anterior en el otro lado se cortan y se levantan.

Tres extrusoras Nordimpianti de fabricación italiana vierten el hormigón y forman las losas, turnándose para viajar arriba y abajo del pasillo. Mientras uno pone hormigón húmedo, otro se limpia. Cada máquina consta de una tolva en la parte superior y un casete en la parte inferior que forma el característico núcleo hueco. Hay seis tipos diferentes de casetes disponibles, capaces de formar ocho tipos diferentes de tablones de 150 mm a 500 mm de profundidad.

La tolva es alimentada por un contenedor que, a su vez, es alimentado por una planta dosificadora con dos grandes silos, uno que almacena agregado limpio y el otro que contiene cemento, ubicados fuera del edificio. Ambas tolvas se rellenan diariamente. El proceso de extrusión está completamente automatizado y se envía un contenedor nuevo de hormigón para descargar su carga en la máquina de vertido tan pronto como el sistema detecta que necesita rellenarse. No se requiere intervención humana.

Cada vertido de 150 m toma aproximadamente 90 minutos, dependiendo del espesor de la losa. En el otro lado de la sala, las losas del día anterior se cortan en longitudes predeterminadas con una sierra móvil de alta resistencia antes de levantarlas con una grúa puente. Otra máquina sube y baja por los lechos vacíos colocando el cable de pretensado listo para el tensado.

Cada tablón está hecho a medida según las especificaciones proporcionadas por el cliente y está codificado y etiquetado individualmente. Oranmore Precast se enorgullece de su rapidez de respuesta. Si bien los plazos de entrega pueden ser frustrantemente largos en el negocio de los prefabricados, la empresa dice que sus productos se pueden enviar dentro de las seis semanas posteriores a la firma de las órdenes de compra.

Otra característica clave de esta operación es la ausencia de residuos. Alrededor del 97 % del hormigón que llega a la sala húmedo sale como tablón de núcleo hueco listo para el cliente y cualquier derrame o sobrante de hormigón se recicla y se vende a los contratistas como árido. Toda el agua que se usa para lavar las camas antes de cada nuevo vertido se canaliza de regreso a una estación de reciclaje donde se filtra y se reutiliza. Los residuos pesados ​​extraídos también se revenden como áridos. Además del rápido tiempo de respuesta, Oranmore también se enorgullece de la consistencia de la producción, de ahí la falta de desperdicio. La longitud de las camas en este enorme salón contribuye significativamente, pero la maquinaria utilizada y la atención al detalle de la empresa también son factores.

Burke dice que hay dos razones centrales por las que Oranmore Precast está teniendo éxito comercial en esta planta, donde otras dos lo han intentado y han fracasado. "Hacemos un buen producto, consistentemente", dice. "Y mantenemos los gastos generales muy ajustados".

Sharkey dice que otro beneficio de tener un equipo de administración eficiente, además de mantener bajos los costos, es que acelera la toma de decisiones. "Es muy fácil obtener una respuesta de sí o no en esta empresa", dice.

Este artículo apareció por primera vez en la edición de julio de 2014 de la revista The Construction Index, que se puede ver en su totalidad en: http://epublishing.theconstructionindex.co.uk/magazine/july2014/

Si bien la revista se puede ver en línea de forma gratuita, se requiere una suscripción para recibir su propia copia impresa todos los meses. Esto se puede comprar por solo £ 35 al año en http://www.theconstructionindex.co.uk/magazine

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